Për të zëvendësuar sistemin rezistent ndaj flakës trioksid antimoni/hidroksid alumini me hipofosfit alumini/borat zinku

Për kërkesën e klientit për të zëvendësuar sistemin rezistent ndaj flakës trioksid antimoni/hidroksid alumini me hipofosfit alumini/borat zinku, më poshtë është një plan sistematik i zbatimit teknik dhe pikat kryesore të kontrollit:

I. Dizajnimi i Sistemit të Formulimit të Avancuar

1. Modeli i Rregullimit të Raportit Dinamik

• Raporti BazëHipofosfit alumini (AHP) 12% + Borat zinku (ZB) 6% (raporti molar P:B 1.2:1)
• Kërkesë e lartë për rezistencë ndaj flakës: AHP 15% + ZB 5% (LOI mund të arrijë 35%)
• Zgjidhje me kosto të ulët: AHP 9% + ZB 9% (Duke shfrytëzuar avantazhin e kostos së ZB, ul koston me 15%)

1. Zgjidhje të Kombinuara Synergist

• Lloji i Shtypjes së TymitShtoni 2% molibdat zinku + 1% nano-kaolinë (dendësia e tymit zvogëlohet me 40%)
• Lloji i përforcimitShtoni 3% boehmit të modifikuar në sipërfaqe (rezistenca në përkulje është rritur me 20%)
• Lloji rezistent ndaj motitShtoni 1% stabilizues drite me aminë të penguar (rezistenca ndaj plakjes UV zgjatet me 3 herë)

II. Pikat Kryesore të Kontrollit të Përpunimit

1. Standardet e Parapërpunimit të Lëndës së Parë

• Hipofosfit aluminiTharje me vakum në 120°C për 4 orë (lagështia ≤ 0.3%)
• Borat zinkuTharje me rrjedhje ajri në 80°C për 2 orë (për të parandaluar dëmtimin e strukturës kristalore)

1. Dritarja e Procesit të Përzierjes

• Përzierja PrimarePërzierje me shpejtësi të ulët (500 rpm) në 60°C për 3 minuta për të siguruar depërtimin e plotë të plastifikuesit
• Përzierja sekondarePërzierje me shpejtësi të lartë (1500 rpm) në 90°C për 2 minuta, duke siguruar që temperatura të mos kalojë 110°C
• Kontrolli i Temperaturës së Shkarkimit: ≤ 100°C (për të parandaluar dekompozimin e parakohshëm të AHP)

III. Standardet e Verifikimit të Performancës

1. Matrica e Rezistencës ndaj Flakës

• Testimi i Gradientit LOI: 30%, 32%, 35% formulime përkatëse
• Verifikimi i Serisë së Plotë UL94Vlerësimi V-0 në trashësi 1.6 mm/3.2 mm
• Analiza e Cilësisë së Shtresës së KaraktereveVëzhgimi me SEM i dendësisë së shtresës së qymyrit (shtresë e vazhdueshme e rekomanduar ≥80μm)

1. Zgjidhje për Kompensimin e Performancës Mekanike

• Rregullimi i modulit elastikPër çdo rritje prej 10% të substancës rezistente ndaj flakës, shtoni 1.5% DOP + 0.5% vaj soje të epoksiduar
• Përmirësimi i Forcës ndaj NdikimitShto modifikuesin e ndikimit ACR core-shell me 2%

IV. Strategjitë e Optimizimit të Kostos

1. Zgjidhje për Zëvendësimin e Lëndës së Parë

• Hipofosfit aluminiDeri në 30% i zëvendësueshëm me polifosfat amoni (kosto e ulur me 20%, por duhet të merret në konsideratë rezistenca ndaj ujit)
• Borat zinkuPërdorni 4.5% borat zinku + 1.5% metaborat bariumi (përmirëson shtypjen e tymit)

1. Masat e Uljes së Kostos së Procesit

• Teknologjia MasterbatchRetardantët e flakës të para-përbërë në masterbatch me përqendrim 50% (zvogëlon konsumin e energjisë së përpunimit me 30%)
• Përdorimi i materialeve të ricikluaraLejoni shtimin e 5% të bluarjes (kërkon rimbushje me 0.3% stabilizues)

V. Masat e Kontrollit të Rrezikut

1. Parandalimi i Degradimit të Materialit

• Monitorimi i Viskozitetit të Shkrirjes në Kohë RealeTestimi i reometrit të çift rrotullues, luhatja e çift rrotullues duhet të jetë <5%
• Mekanizmi i Paralajmërimit të NgjyraveShtoni tregues pH 0.01%; ndryshimi jonormal i ngjyrës shkakton mbyllje të menjëhershme

1. Kërkesat për Mbrojtjen e Pajisjeve

• Vidë e kromuarParandalon korrozionin acid (veçanërisht në seksionin e matricës)
• Sistemi i tharjes së lagështirësRuani pikën e vesës në mjedisin e përpunimit ≤ -20°C